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自动配料装车系统控制plc目录
自动配料装车系统控制plc
自动配料装车系统控制PLC
一、配料流程控制
自动配料装车系统的核心是流程控制，通过PLC（可编程逻辑控制器）实现对配料流程的精确控制。PLC能够按照预设的配方，自动控制物料的添加顺序和数量，确保配料的准确性和稳定性。
二、料仓管理
料仓是自动配料装车系统的重要组成部分，通过PLC可以实现料仓的智能化管理。PLC可以实时监测料仓中的物料数量，自动进行物料的补充，确保生产线的连续运行。
三、称重传感器接口
称重传感器是自动配料装车系统中的关键设备，通过PLC可以实现称重传感器与系统的完美结合。PLC可以根据称重传感器的数据，实时调整配料量，确保配料的准确性。
四、自动装车控制
自动配料装车系统的最终目的是实现自动化装车。通过PLC可以控制装车设备的运行，实现自动化装车。同时，PLC还可以实时监测装车过程，确保装车的准确性和安全性。
五、故障诊断与安全防护
PLC具有强大的故障诊断功能，可以实时监测系统的运行状态，一旦发现异常，立即进行报警。此外，PLC还可以实现安全防护，防止设备在异常情况下发生安全事故。
六、通信接口配置
PLC具有丰富的通信接口，可以实现与上位机、传感器、执行器等设备的通信。通过合理的通信接口配置，可以实现系统信息的实时传输和控制。
七、人机界面设计
良好的人机界面可以提高系统的易用性和可维护性。通过PLC可以设计出友好、直观的人机界面，方便用户进行操作和维护。
八、系统集成与调试
系统集成与调试是保证自动配料装车系统正常运行的重要环节。通过PLC可以实现系统的集成与调试，确保系统在运行过程中能够稳定、可靠地工作。
PLC自动配料系统模拟设计
系统启动后,配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料,当车装满时,配料系统能自动关闭.
工作过程
(1)出使状态
系统启动后,红灯L2灭,绿灯L1亮,表明允许汽车开进装料,料斗出料口D2关闭,若料位传感器S1置为OFF(料斗中的料物不满),进料阀开启进料(D4亮),当S1置为ON(料斗中的物料已满),则停止进料(D4)灭,电动机M1,M2,M3和M4均为OFF
(2)装车控制
装车过程中,当汽车开进装车位置时,限位开关SQ1置为ON,红灯信号灯L2亮,绿灯L1灭.同时启动电机M4.经过2S后,再启动M3,再经过2S后启动M2,在经过2S最后启动M1,再经过2S后才打开出料阀(D2亮),物料经料斗出料.
当车装满时,限位开关SQ2为ON,料斗关闭,2S后M1停止,M2在M1停止2S后停止.M3在M2停止2S后停止,M4在M3停止2S后最后停止,同时红灯L2灭,绿灯L1亮,表明汽车可以开走.
(3)停机控制
按下停止按纽SB2,自动配料装车的整个系统终止运行.
PLC小车装料设计论文一篇？
引言
在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以松下电工FP0系列PLC为例，提出基于运料小车自动往返顺序控制的五种PLC程序设计方法。
2 系统控制要求[1>
运料小车自动往返顺序控制系统示意图，如图1所示，小车在启动前位于原位A处，一个工作周期的流程控制要求如下：
1）按下启动按钮SB1，小车从原位A装料，10秒后小车前进驶向1号位，到达1号位后停8秒卸料并后退；
2）小车后退到原位A继续装料，10秒后小车第二次前进驶向2号位，到达2号位后停8秒卸料并再次后退返回原位A，然后开始下一轮循环工作；
3）若按下停止按钮SB2，需完成一个工作周期后才停止工作。
图3运料小车自动往返顺序控制系统顺序功能图
4．1 经验设计法[3>
经验设计法是根据生产机械的工艺要求和生产过程，在典型单元程序的基础上，做一定的修改和完善。
使用经验设计法设计的梯形图程序，如图4所示。
根据系统控制要求小车在原位A（X2）处装料，在1号位（X3）和2号位（X4）两处轮流卸料。
小车在一个工作循环中有两次前进都要碰到X3，第一次碰到它时停下卸料，第二次碰到它时要继续前进，因此应设置一个具有记忆功能的内部继电器R1，区分是第一次还是第二次碰到X3。
小车在第一次碰到X3和碰到X4时都应停止前进，所以将它们的常闭触点与Y2的线圈串联，同时，X3的常闭触点并联了内部继电器R1的常开触点，使X3停止前进的作用受到R1的约束，R1的作用是记忆X3是第几次被碰到，它只在小车第二次前进经过X3时起作用。
它的起动条件和停止条件分别是小车碰到X3和X4，当小车第一次前进经过X3时，R1的线圈接通，使R1的常开触点将Y2控制电路中X3的常闭触点短接，因此小车第二次经过X3时不会停止前进，直至到达X4时，R1才复位。
此外，将R1的另一对常开触点与X0并联，为第二次驱动Y0装料做准备。
图5 置位/复位指令设计的梯形图
4．2 置位/复位指令设计法
使用置位/复位指令设计的梯形图程序，如图5所示。
在程序中，每个过程对应一个内部继电器，用前级步对应的内部继电器的常开触点与转换条件对应的触点串联，作为后续步对应的内部继电器置位的条件，用后续步所对应的内部继电器的常开触点，作为有前级步对应的内部继电器复位的条件。
如小车在原位A处，按下SB1，X0接通，R1置位驱动Y0，开始装料并定时，用R1的常开触点与T0的常开触点串联作为R2的置位条件，用R2的常开触点作为R1的复位条件，当定时时间一到，R2置位驱动Y1，小车前进，R1复位。
为使系统能周期性循环工作，用R8（R8置位驱动Y3，小车后退）和R0的常开触点串联，与X0并联作为R1再次置位的条件。
对简单顺序控制系统也可直接对输出继电器置位或复位。
该方法无需再增加内部继电器来记忆小车经过X3的次数，逻辑顺序转换关系十分明确，对于初学者编程时，更加容易理解和掌握。
4．3 保持指令设计法
使用保持指令设计的梯形图程序，如图6所示，该编程技术与以置位/复位指令的编程技术基本类似。
不同之处是：保持指令的置位控制端不能有多个触点并联输入，因此增加了一个内部继电器R9，初始启动或循环工作时，R9置位，从而使R1置位；另外，使用保持指令所编制的程序步数要比置位/复位指令所编制的程序步数要少得多，占用的内在大为减少。
二、这种编程技术很容易被初学者接受和掌握，对于有经验的工程师，也会提高设计效率，程序的调试、修改和阅读也很容易，使用方便，在顺序控制设计中应优先考虑，该法在工业自动化控制中应用较多。
5 结束语
本文提出基于运料小车自动往返顺序控制系统的五种PLC程序设计方法各有特点，在实际应用中，可根据实际情况选择一种来设计程序，以适应不同场合的控制要求。
实践表明，这些程序设计方法很容易被设计者接受和掌握，用它们可以得心应手地设计出任意复杂的顺序控制程序，从而提高设计的效率和缩短生产周期
配料称重控制器怎么跟plc控制
1、采用485通讯方式，可以设置为主从方式以PLC为主，称重仪为从。
也可以采用称重仪表连续发送方式。
2、根据实际使用情况，通讯速率可设置为9600以上，
3、很多称重仪表都带有多路继电器输出，继电器输出直接代表称重值与设定值实时的关系，参见下图：
利用PLC可对继电器的状态进行判断，这种方式的的优点是测量值与设定值的比较由称重仪表完成。
以上可供参考。
