循环流化床锅炉正负压的原理
料口处炉膛内压力大于或者小于大气压。循环流化床锅炉给料方式分正压给料和负压给料两种，正压给料就是给料口处炉膛内压力大于大气压，负压给料为小于大气压力。由此可知循环流化床锅炉正负压的原理是料口处炉膛内压力大于或者小于大气压。
气力输送装置的系统概述

稀相气力输送主要分为：负压吸送系统、正压吹送系统
稀相输送是利用风机或真空泵在管道中产生的气流，采用正压或负压并以较高的速度来推动或拉动物料在管道内流动，从而把物料输送到相应的设备。因此该输送方式又被称为低压－高速系统，它具有较低的料气比m（通常把料气比m=0.1~20、压力p=0.01～0.1MPa 或 真空度pv=－0.01~－0.06MPa、速度v=5~30m/s归为低压－高速系统）。
该系统初端约有10m/s的启动速度，尾端达到约22m/s的高速，因而气流速度较高。输送管道初始端压力通常低于0.1MPa，而尾端则与大气压基本接近。稀相输送的介质一般采用空气或氮气，动力一般由罗茨风机或真空泵提供。罗茨风机和真空泵的稀相输送时，物料在管道中呈悬浮状态，输送当量距离最长达百米。
其主要组成部件为混合室、吸嘴、星型给料阀、旋风分离器、除尘器、罗茨鼓风机、电控柜等。
负压系统主要利用真空型罗茨风机（或真空泵）在密封管道内产生的真空，以低于外界大气压的空气流，通过吸嘴（或星型给料阀与混合加速室单元）进料，再与空气混合，沿输料管道吸送到旋风分离器（俗称沙克龙）进行气固分离，实现从低处或散装处多点向高处一点或多点进行物料输送。其特点是物料不外泄，不产生环境问题，供料装置相对简单。
正压吹送系统则是在高于外界大气压力状态下，压缩空气（或氮气）吹入管道，在混合加速室处形成料气混合物，通过管道把物料送到相应设备，完成整个输送过程。其特点是输送量大，距离较长，流速较低，稳定。对于物料的影响较小。而且分离出的气体净化后直接排入大气，延长罗茨鼓风机使用寿命。
负压吸送与正压吹送也可以进行适当的组合，形成一个综合系统，由于其兼有负压输送和正压输送的优点，能满足一些复杂的生产工艺要求。
原理：该装置是利用压缩空气作动力，将固态颗粒物通过密封管道进行干法输送的全套系统设备。该系统一般包括气源、发送器、管道、控制和料仓五部分，具有输送能力高、管道磨损小、输送距离长、能耗低、不污染、自动化程度高的优点。是目前世界是最先进的固体颗粒干法输送设备。
用途：广泛用于煤炭、化工、铸造、燃煤电站、医药、建材、粮食、港口等行业

正压输送和负压输送在气力输送系统中哪个更好一些?
正压输送是利用前端的罗茨风机，向输送管道内通入压缩空气，利用管道起点与终点的压力差，使空气在管道内流动，并带动物料运动的。而负压输送主要是通过末端的负压罗茨风机，在运转的过程中形成负压，外界的空气被吸入管道，同时我们放进去的物料随着空气的运动被带进管道。我们为全国几千家粉体输送企业配套了风机，下面详细介绍一下正压输送和负压输送的优缺点，用哪一种好，还要看具体工况。
一、负压输送的优点：1，去料无粉尘，输送无粉尘。2，适用于散状，低洼处，破袋等输送场合。3，气源在最末端，润滑油，水分等不会混入。4，管道中呈现负压真空状态，物料不会泄露。5，空气处理方便，适合于要求洁净空气输送的场合。6，适用于有多处向一处集中输送。

二、正压输送的优点：1， 输送过程中气体温度可干燥物物料。2， 系统内部是正压，物料易卸出。3， 管道中呈正压状态，系统连接处即使有缝隙外界大气，雨水也不会对管道中物料产生影响。4，相比负压输送，耗能要低，可输送距离要长。
三、负压输送的缺点：1， 一般工作真空度小于0.06MPa,故输送量和输送距离不能同时取得最大值。2， 相比于正压输送，负压要比正压能耗大。3， 料气分离前要设置性能可靠的分离和除尘装置。4， 对分离器下的卸料器要求很高，密封不好泄露都会造成系统不稳定 。
四、正压输送的缺点：1， 较吸送式要求高，应对被输送物料的特性和输送参数选择和设计不同的供料装置。2， 使用罗茨鼓风机为气源时，压力不能太高，故输送距离有一定的限制，一般是≤300米。3，必须使用密闭性好的供料装置
五、负压输送使用场合：1， 人工加料。2， 散状物料，地面物料的取料。3， 开袋投料站物料输送。4， 取料点高度受限的场合取料。5， 有毒物料输送。6，多种出料口向一处输送。
六、正压输送使用场合：1， 大颗粒输送。2，特殊气体输送。3，一般物料气力输送。
系统设计说明书
：《需求分析说明书》一般要给需求方、项目管理人员、开发人员等很多人来看，因为层次不同，所以不能太技术化，而且对于常用术语要进行专门说明。从内容组织需要上一般要包括：
1） 目标需求：项目的经济及社会目标，电子商务系统的建设目标。
2） 商业模式：表述电子商务系统的商业模式，其他所有需求细节为商业模式和系统目标服务。
3） 业务流程：用图示的方式，描述核心业务流程。
4） 系统各种用户分类，以及为其提供的服务功能、操作流程等。
5） 外观包系统栏目、页面及操作说明。
6） 分阶段及时间进度需求：是不是分阶段实施、各阶段有什么样的进度要求。
7） 技术方面的需求：如容量、安全、速度、网络（是否要进行异地部署）需求，以及未来发展对技术升级的要求等。
8） 培训需求：是否要进行相关培训，如：面向企业不同层次人员的技术基础培训、系统操作培训、电子商务知识培训等。
参考:
http://hi.baidu.com/yangkai0916/blog/item/3a4d603de2854cef3d6d97af.html
C#语言
基于B/S模式的电子商务系统
可以供参考
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对重金属冶炼过程产生的烟气、粉尘、余热及余湿等，经过通风除尘净化，使有害物浓度符合卫生标准和排放标准的工程设计。

重金属冶炼的原料多为硫化物精矿，在焙烧、烧结、熔炼、吹炼等生产环节散发出来的主要有害物为SO2烟气，其浓度高于3％，可用来制取硫酸。在熔炼炉加料口、锍(冰铜)口、放渣口、包子房(盛送冶金熔体钢质容器的密闭小室)、转炉二次烟罩等处逸出的SO2烟气浓度较低，一般以集中或分散方式将烟气排入大气稀释。设计基本内容包括：备料和干燥车间除尘、焙烧和烧结车间通风除尘、熔炼车间通风除尘、吹炼和精炼通风、电解车间通风等。

备料和干燥车间除尘  备料和干燥车间包括：精矿仓库、熔剂工段、配料仓和干燥工段等。精矿仓库主要产尘点有抓斗卸料至受料仓、料仓至胶带运输机等处。一般只在料仓至胶带运输机的产尘点设计除尘系统。熔剂工段的熔剂破碎、筛分、转运点的进出料口处设有排尘罩，并组成除尘系统。在配料仓的上部设有保持矿仓负压的排风除尘系统；在下部给料机至胶带运输机的各产尘点设有排尘罩，并组成除尘系统。上述除尘系统的净化设备可根据粉尘性质选择干式或湿式除尘器。精矿干燥在圆筒干燥窑或干燥短窑一鼠笼打散机一气流干燥管中进行，后者在全密闭负压状态下操作，一般不设除尘系统。圆筒干燥窑的尾部卸料处，物料温度高含水分少，设有密闭排尘罩，干式高效收尘装置。

培烧和烧结车间通风除尘  焙烧和烧结均属熔炼前的预处理生产过程。精矿焙烧用沸腾炉和多膛炉，通常采用炉体隔热及车间全面自然通风的方法消除车间余热。计算厂房自然通风时，对有隔热板的沸腾炉，其散入工作地区的热量有效系数m值取0．3，无隔热板时取0．4。多瞠焙烧炉的厂房一般为多层厂房，为有利于自然通风，设计时各层楼板应错开布置。在进入沸腾炉前的物料装卸及运输过程中，一般在矿仓、盘式给料机，胶带运输机的装卸料产尘点设有排尘罩，并组成除尘系统。在热焙砂卸料及湿法冲矿处，为排除伴有大量水蒸气的粉尘，设置低悬容积式密闭罩，排风量按每米。冲矿溜槽液面600m3／h计算。除尘系统选用高效耐腐的湿式除尘设备。在物料卸入多膛焙烧炉炉顶干燥层时，虽有粉尘散发，但由于炉顶加料点难以密闭，故只在该处设密闭防尘小室。烧结过程的主要有害物为粉尘、SO2烟气和余热等，车间应采取全面自然通风措施以排除余热和烟气。烧结厂房自然通风的m值取0．33。在烧结机头部、尾部及点火炉处，设机械通风除尘系统。对50m3烧结机，其头部排风量应为5000～7500m3／h，点火炉排风量应为16000～20000m3／h，机尾排风量应为35000～45000m3／h。烧结返矿要经圆筒冷却机冷却，冷却过程散发伴有大量水蒸气的粉尘，其除尘系统应采用高效防腐且不易堵塞的湿式除尘设备。对声2500mm×5000mm圆筒冷却机，其排风量应为20000～30000m3／h。

熔炼车问通风除尘  根据熔炼的重金属品种、精矿成分及品位，熔炼炉可分别采用反射炉、电炉、密闭鼓风炉和闪速炉等。通过熔炼炉壁以及放锍、排渣过程，散出大量余热，并伴有SO2烟气散入车间。通常采用有组织的自然通风排除余热及有害气体。用电炉熔炼铜时，m值取为0．6，在上料和加料处设置通风除尘设施。在锍出口设置可转动的排烟罩，溜槽上设置防止辐射热的导烟隔热罩。包子房上部有可移动的盖板，排风量为18000～25000m3／h。排渣溜槽上设可升降的水套隔热罩。水淬渣池上设密闭排汽罩，排风量按渣量和产生的水蒸气量计算。在熔炼炉的各操作岗位设移动风扇。

吹炼和精炼通风重金属吹炼一般采用卧式转炉。转炉一次烟尘含量为3～15g／m3，含S0。浓度为7％～8％，其处理流程见重金属冶炼厂收尘设施设计和重金属冶炼厂二氧化硫烟气制酸设施设计。转炉另设有转动围罩和炉顶两侧二次烟尘排烟罩。其排烟量以100t转炉为例：转动围罩的排风量为42000m3／h，炉顶两侧的排风量为42000m3／h。炉后打风眼处设局部送风或移动风扇。铜火法精炼一般在反射炉或回转炉内进行，炉口设自然排烟罩。出精炼炉的粗铜，在浇铸机上铸成金属锭或阳极板，在冷却段设计排除水蒸气的通风系统，其排风量为30000～50000m3／h。

电解车间通风重金属电解车间属于高湿车间。电解槽液温度为35～65℃，槽液面散发出水气和酸雾，一般采取全面自然通风和机械通风，通风量可按不同季节的酸雾量和余湿量分别计算，取其大者，亦可按换气次数确定。锌电解过程中由阴阳极分别析出H2和O2气，带出的酸雾量大，除工艺在电解槽液面上加抑制性覆盖物外，其全面通风量按10～1 5次／h换气计算。铜、镍电解的通风量按5～10次／h换气计算。铅电解的通风量按3～5次／h换气计算。电解液在各类槽罐中净化时产生含酸水气，一般采取在槽罐盖上设置耐腐蚀的自然排风管，其排风量与槽罐大小有关，可取500～1200m3／h。镍电解液净化过程中有氯气逸出，应按氯气的排出量设计吸收净化排风系统，以2％～4％的碱溶液(NaOH溶液)为吸收液，循环吸收液达到一定浓度的次氯酸钠(NaOCl)可返回生产中再利用或外销。铜电解液净化系统，脱铜电解槽散发的酸雾浓度较高，且含有一定量的砷化氢气体，除工艺将脱铜电解槽配置在单独房间外，电解槽上应设活动密封盖板，排风系统应设水洗净化装置。

水泥厂熟料破除尘系统设计
  水泥厂的除尘系统，一般包括除尘器、风机、管网及工艺设备等。在除尘系统的设计和维护运行过程中，往往对除尘器、风机本身比较重视，而对管路系统中存在的问题则常常是分析不透彻、解决不彻底，从而导致许多除尘系统运行状况不佳，甚至不能正常运行，乃至报废。 　　除尘系统中管路设计与维护的好坏，几乎要影响到除尘系统高效运行中的各个因素，即影响到：处理风量、风压；粉尘浓度；气体温度、湿度及露点；粉尘的比电阻；除尘效率等。在有些情况下，还直接影响到工艺设备的正常工作。 　　目前，水泥厂凡因管网因素影响系统除尘的问题，一般都不是由于管网不符合其布置原则所致，而主要的问题是： 　　
(1)所需处理的含尘气体不能高效进入管网； 　　
(2)管网漏风严重。 　　为此，我们将水泥厂有关工艺环节上的收尘系统，分类论证说明其处理好上述问题的重要性。
1、破碎机的除尘系统 　　在物料破碎系统中，除破碎兼烘干系统(我国极少)外，其含尘气体的主要特点是：无温差、不结露，粉尘分散度高。管网设计中的关键问题是含尘气体能否高效进入管网。 　　目前，水泥厂常用的破碎设备主要有颚式、圆锥、锤式、反击式破碎机。其中，前两种破碎机一般转速较低。主要是以挤压的方式来破碎物料的，动作本身产生的尘化气体量小，且其流速也小，故尘化范围不大，其收尘问题较易解决。而锤式、反击式破碎机则不然，它们的工作特点是：主轴转速高，机壳内的转子带动锤子(或打击板)的转动类似于离心风机中叶轮的转动，在机壳内形成较高的气体静压(正压10mmH2O左右)，向出料口方向鼓出，由于鼓出的气流方向与卸料方向一致，所以产生大量高速含尘气体。有时我们在水泥厂石灰石二次破碎(600×800锤式)现场看到，出料口气体含尘浓度之高、流量之大，致使人距扬尘点7～8m就看不见设备和人。所以，一般来说含尘气体有效进入管网是该类除尘系统设计、维护的重点(难点)之一。 　　在设计中的解决办法如图1所示：在出料溜子3内设置单板阻流阀5，以减少气体排出量(可减少1/4～l/3)，同时设置密闭罩(由
6、
7、8等部分组成)，其放大示意图见图2。这样，既能减少抽风量，又可使含尘气体有效进人除尘设备，使除尘效果明显提高。 　　另，对于可逆式破碎机还可设置均压管4。
2、给料、运输设备中多个扬尘点共用1台除尘器的收尘系统 　　水泥厂给料，运输设备中多个扬尘点除尘系统的实例，有生料、水泥磨头(或库底)电子皮带秤(或斗式秤)配料系统，物料(粒状或粉状出、入库系统等扬尘点的收尘。该类扬尘点含尘气体的特点是：气体量小(一般都是由于物料落差而产生的诱导风量)、无温差、粉尘分散度高。此类收尘管网设计与维护中的关键问题仍然是含尘气体能否高效进入管网。根据以上特点，设计中必须做到以下几点。 　　
(1)设备卸料落差尽量小。 　　设备卸料落差小，不仅诱导风量小，而且气体含尘浓度也小，这样就减小了除尘系统的负荷，给搞好除尘创造了一个较好的先决条件。 　　
1、密闭罩壳(钢板制作)
2、遮尘帘(废皮带制作)
3、密闭皮带条(废皮带制作)
4、输料皮带 　　
(2)各扬尘点设置吸尘效率高、密闭性能良好的吸尘罩。 　　要使吸尘罩抽吸含尘气体效率高、密闭性能好，关键是设计时要使吸尘罩与给料、运输设备本体间的间隙尽量小，能连成一体时应连成一体。在影响该处设备维护检修时，则采取易拆、易装的螺栓加密封垫的连接方式。另，因其风量、风压均小，罩壳磨损也小，故可采用较薄的钢板(1～1.5mm厚钢板)制作。这样，既易制作(罩壳形状及与设备的间隙易达要求)，又省材料。 　　罩子密闭性能愈好，所需的抽取风量就愈小(有关手册中所给出的设计抽风量，仅是个参考数值而已)。 　　
(3)依据各扬尘点所需抽取风量，平衡管网节点管内气体压力。 　　节点(一般指并联管路中的三通或四通处)压力平衡是设计时必须要考虑的重要问题，否则就保证不了各扬尘点应抽取的风量。 　　平衡后，2支管阻力之差应小于5％。否则，需作二次平衡计算。此外，在设计时尚需设置调节阀门，以利在实际使用时加以调节。 　　除按上述管路设计原理设计以外，当连接的收尘点超过5～6个时，可采用集合管。图3是一卧式集合管示意图，适用于不同层内或相邻两层中的比较集中的尘源点上。此外，还有立式(适用于垂直方向上比较集中，且穿越几层楼面或平台尘源点的收尘)、圆筒式集合管等。集合管的优点是系统阻力小，动力消耗少，各支管容易做到压力平衡，有较大的调节能力(当一支管上风量变化时，对其他支管的影响比较小)。可根据尘源点的不同位置情况、集中程度，选择不同形式的集合器。另外，粗粒粉尘会在集合管中初步分离，所以无论哪种集合管都必须考虑清灰。如图3所示，可采用螺旋铰刀连续或定期清灰。在清灰下料处必须高效密封(锁风)，否则，会影响各支管的抽风效果。 　　对于含尘气体量、流速不大的尘源点，如选粉机粗粉、成品卸料处尘源，生料(或水泥)库底卸料处尘源，可采用在加强螺旋输送机密封的基础上增设压力袋，进行除尘(如图4所示)。原料、生料、熟料、水泥圆库顶的收尘，可采用无动力(或有动力)压力式布袋除尘器收尘。
3、球磨机粉磨系统的除尘 　　在现代水泥厂的球磨机粉磨系统中，为提高粉磨效率，—般均采用机械通风(提高磨机产量10％～15％)，磨内风速可达0.7～1.0m/s。该系统含尘气体的特点是：粉尘分散度高，气体含尘浓度高，露点温度为30～55℃。 　　图5为水泥厂一级闭路球磨粉磨系统示意图。在图5中，磨机2与卸料溜子3为并联管路。该并联管路的一端——磨机喂料口上方附近、提升机内进料口上方附近均为零压。该并联管路的另一端汇合于磨尾罩壳中心4处。在4处，两支路的压力值也相等。 　　由于磨内通风阻力较大，所以磨尾罩壳中心4处负压值较大(一般为300Pa以上)。此时，若磨尾或卸料管3密闭不严，则有大量冷空气Q漏入，直到两支管压力平衡为止。 　　
(1)在排风机排风量Q不变时，漏风量凸愈大，则磨内通风量Q1就愈小。这势必导致磨内风速减小，磨机产量降低。在生产实践中，某些企业(特别是规模比较小的企业)，由于磨尾收尘管段、磨尾罩壳、卸料管设计、连接、防漏欠妥，致使Q2非常大(Q2>>0.2Q1)，虽然观察排风机名牌风量Q0并不小，但磨内风量极小。同规格、同型号、同通风除尘系统的粉磨系统的不同工厂，磨内风速截然不同，产量也差别较大。 　　
(2)排风机是以输送磨内风量Q1为目的的，而大量冷空气Q2由磨尾漏人，则亦需要排风机排出。这样，排风机的部分功率就白白地浪费在输送外界冷空气Q上了，不仅降低了磨内风速，同时也浪费了电能。 　　
(3)冷空气的漏入会使管路系统内气体结露，增加系统阻力，甚至使除尘设备不能正常工作。 　　由上可知，在管网设计中考虑降低Q2是何等重要。所以，在设计与维护中要严防磨尾卸料管3及磨尾罩壳漏风—般可采取下列措施。 　　①不在磨尾罩壳和卸料管3上开设取样孔或观察孔。 　　②在卸料管3内设置挡风、卸料闸板。 　　③设置溢流式料封卸料装置。 　　④改变磨尾排风管吸风口设计。 　　顺便指出，为加强磨内通风，以前不妥的设计或技术改造方案有： 　　
(1)磨尾增设热风炉、热风管。 　　
(2)不管Q2渣高而只顾管道保温的措施。 　　
(3)在图5的卸料管3上开设敞开的取样孔、观察孔。

4、温度、湿度较高，且其变化较频繁工艺环节的除尘 　　在温度、湿度较高，且变化较频繁的工艺环节中，回转烘干机、烘干兼粉磨(球磨)系统的漏风位置，原理与前述球磨机粉磨系统完全类同。仅是这里的结露问题更为突出，以前述措施解决烘干机、烘干磨尾的漏风，防止其除尘管道内气体的结露非常有效。应该指出的是，这里的结露原因除漏风外还有：
(1)管路保温不好；
(2)设备开启频繁(主要是烘干机。特别是小型水泥厂的烘干机，一般运转不能连续，只能两班生产，有的甚至是一班生产)，废气温度、湿度均不稳定，给系统除尘带来较大的困难。相应的解决办法一是设计旁路管道，供系统开停时使用，二是加强管路系统保温，三是加强生产管理，尽量使设备能有较长的连续运转时间(比如连续运转几天，停几天。这样，防结露效果要比两班或一班生产好)。另，要选用防、抗结露的除尘设备。 　　机立窑因操作中窑门开启频繁及窑面气体压力时有不平衡情况出现，所以其废气不仅温度、湿度变化较大，而且废气量及其含尘浓度变化也大。解决方法主要是设计不怕结露的除尘系统。

5、回转窑系统 　　回转窑系统的主要漏风部位是窑头，窑尾及预热系统。这些部位均属窑炉中的管路系统。这些部位的漏风，不仅影响了除尘，更重要的是增加了熟料的热耗，这是我国熟料热耗与世界先进水平存在较大差距的主要原因之一。 　　窑头漏风，使熟料冷却风量减少，在影响熟料质量的同时入窑二次风温度降低，这时，必须采取增加窑内用煤量的办法，才能使窑内煅烧温度达到要求。同样，窑尾及预热系统漏风亦降低了预热系统内气体的温度，为达到物料的预热要求，也必须用增加燃料的办法来解决。这样，是终导致出预热器的废气量大增。此时，若废气温度高，则熟料热耗就更大。输送大量的过剩废气，排风机电耗的增量亦非常可观。由于排风机前或预热器管路系统内气体负压甚大，所以，在这些管路上若有开孔(或密闭不严处)，则漏风量十分惊人(在现场开口处，拳头大的石块可被气体吸进管路)，生产中务必注意关闭、密封。