配料系统的自动配料系统的工作原理

自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。依悔胡据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。
自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机明腊控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计碧槐拦算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
配料系统的软件组成：常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统(工作流程，软件操作简单，画面逼真。同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。
该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品，其中控制仪表采用优质称重控制仪表，它具有高精度，高可靠性，抗干扰能力强等特点。传感器选用高精度称重模块。称重模块安装简单、维护方便，为系统长期稳定性提供了可靠的保证。因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好，自动化程度高。
1.自动配料系统的构成
自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。
自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。
当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图：
自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。
3.2变频器选型及其功能设定
三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。
② Pr.19=9999，与电源电压相同
③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由电机额定值决定
⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载
⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式
⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关
⑧ Pr.12
8、Pr.12
9、Pr.130、Pr.13
1、Pr.132 、Pr.13
3、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。
STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。
STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：
FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;
FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;
FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。
5.结束语
PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。

自动配料系统组成及特点有哪些?
自动配料系统以微机为中心，结合强电设备组成闭环系统。测试对象是电子秤的重量信号，各种开关量的输入信号、控制对象是给料机、秤斗闸门、混合机闸门和油脂添加开关阀等机电装置。不同的自动配料系统能达到的指标不同，但其最基本要求是：静态配料精度≤0.1%；动态配料精度≤0.3%；可以存贮一定数目的配方，不受断电影响；有准确的报警信号；每一生产工段具有连锁保护功能，能连续生产；生产中，具有断电保护功能和误差自动修整功能；接收和发送信号有自困胡动检测功能；具有静态精度标定测试功能；具有自动、手动切换工作功能。
在实际生产过程中，配料系统可分成三个过程组成：配料过程、混合过程、混合机排料过程。自动配料系统的中心环节就是配料秤，在配料时按照生产配方要求，由生产控制应用程序自动控制配料，由所需各种料相应料仓绞龙分别下料，秤斗重量产生的变化经计算机采集得到，当所需料量达到设定值时转到汪迟拦下一种料配置。当各种料都配置完后，此时配料过程结束，而如混合机中无料，且混合机门关紧和混合机主机工作时，开启秤斗门，料落入混合机中进入混合过程。如果需要油脂添加和微量组分添加，则分别启动它们，可自动添加，也可示警提示。当混合达到设定旦让混合时间后，则开启混合机门并自动计时时，进入混合机排料过程。按照混合机排料速度设定开门时间，当达到设定开门时间时关闭混合机门。这样就完成了一次自动配料。同时，上述三个过程不是孤立工作，而是有机结合的。混合机混合料的同时，配料秤也在同时配料，保证配料工段和混合工段的不脱节，确保自动生产的连续性。
PLC自动配料系统模拟设计
输入接线一般不要太长。但如果环境干扰较小，电压降不大时，输入接线可适当长些……………………
为什么要买五星空气能,因为五星空气能有限公司专注节能热水20年,...
五星空气源热水器，是五星太阳能最新的国际节能科技创新成果，刷新了节能科技应用生活的新记录！独有双核芯技术，完美地最大化吸取空气中的热量，突破天气、季节和安装的局限，四季好用，全天候源源不断地制取 55℃～66℃ 的高品质生活热水，带来五星级的温泉享受。

节能安全环保是这款热水器的最大卖点.电热水器4度电加热的水本产品只用1度电,而且过程中不产生任何对人体有害的气体,完全的水电分离,不会发生漏电的事件

1.性能卓越：采用世界先进的热泵型压缩机及相关配件，融入一流的系统设计，简单的系统组成象冰箱一样的高可靠性，使之具有制热水更快、低温制热效果更好等特点。
2.运行经济节能：1度电的投入，可以产生相当于3~4.5度电的热量，这于直接用电加热的办法相比可以节约65%~80%的用电量，达到了高效节能的要求。
3.低噪音运行：采用品质一流的低噪音进口风机和先进的静音降噪技术，极大地降低了设备运行的噪音，使用户的生活环境远离噪音污染。
4.操作使用方便：主机采用先进的控制系统，可以实现自动控制（自动加温和自动停机），热水温度自动显示。大容量的承压式储热水箱为您在全天24小时的热水使用提供保障，任何时间一开水阀即有热水。
5.更长的使用寿命：优质的进口热泵型压缩机加上进口的不锈钢内胆储水箱，经国内外用户的使用经验论证：寿命长达15年以上。经久耐用。
6.安全环保：本设备采用了电能和空气热能，没有普通热水器系统中易燃、易爆、触电、中毒等危险，没有废气排放等环境污染，是最安全的热水器，为您免除了后顾之忧。

基于工控设备的自动配料(四配料)控制系统设计 毕业设许察还模伯黄叶检括计怎么做...
从控制核心说起了，现在工业控制核心的主流是计算机，P小刘师傅LC，单片机几种，各有优长配列缺点，我以前专门分析过三者的优虽铁尔载液带款击丝劣。PLC核心就是单片机，其实料斤具度五河话短让计算机核心也是单片机（c志药状著向体损脸架pu），在工业控制上三者各有应用。
　　这里简单的说下：
　　作面核测第1，成本，单片机价格低廉，计算机价格较高，PLC价格昂贵。
　　2，系统复另大受案自编易粮杂程度，如果是大型系统，单片机她章最序区声着的设计将会非常复杂，涉及到大量的硬件及软件设计，工作量庞大；计算机需要专业的计算机硬件和软件知识；PLC在这方面有先天优势，程序易懂，线路简单，功能模块化，易维纪也星又年具红护，易操作，还有其电气方面的稳定性优势明显。
　　3，级她奏的响应水平，计算机的响燃类他应速度是最快的，因此快速的工业控制都用计算机，比如说电路若板高速焊接设备；单片机次之；说起响应水平，PLC不是强项，在某些高速输入输出的设备上表现都差强人意。
　　大概就想到这些，工业控制选用直夫不室南断件席鸡妒收什么作为控制手段，具体情况具体分析，不要拘泥，现在中国的情况，单片机还是很有市场的，在工业生产越来越集中的今天，PLC后来居上，在大批的生产工厂得到广泛应用。在很多情况下，还是计算机，PLC，单片机联合控制，各司其职。
　　——潮声粉左两甲后局迫光光耦网

自动配料系统装置的PLC设计
先搞清楚这是模小刘师傅拟量编程，通过采集模拟信某德封维镇量信号来判断配料的比例，少则加，多则停止加料。在PLC编程这块是很容易实现的，只不过现场的模拟量采集会都有注伯千遇到很多不同，而且是希奇古怪的问题