配料系统的自动配料系统的工作原理

自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。依据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。
自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
配料系统的软件组成：常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统(工作流程，软件操作简单，画面逼真。同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。
该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品，其中控制仪表采用优质称重控制仪表，它具有高精度，高可靠性，抗干扰能力强等特点。传感器选用高精度称重模块。称重模块安装简单、维护方便，为系统长期稳定性提供了可靠的保证。因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好，自动化程度高。
1.自动配料系统的构成
自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。
自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。
当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图：
自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。
3.2变频器选型及其功能设定
三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。
② Pr.19=9999，与电源电压相同
③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由电机额定值决定
⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载
⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式
⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关
⑧ Pr.12
8、Pr.12
9、Pr.130、Pr.13
1、Pr.132 、Pr.13
3、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。
STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。
STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：
FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;
FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;
FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。
5.结束语
PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。

什么组态软件能编辑 自动配料控制系统,如图类似的界面。谁有软件教程...
我想说的是很多的工业自动化软件都可以实现这个功能，WINCC、iFIX、Intouch、组态王、MCGS等等。但是你要明白，自动配料不是靠界面来完成的，界面只是提供了一个你与控制器交互数据的窗口，实际的控制系统还是由控制器来完成。比如PLC，，
饲料配料系统设置好后,点启动无反映是什么原因
这个没有明确的规定。目前，在大型农场、农户饲养牲畜或家禽时，所使用的饲料已经不是单一草料喂养方式，而是多种成份混合的混合饲料喂养方式，而且，这种方式对于各种饲料成份有着科学的配比关系，因此，对于混合饲料的加工就需要精确的自动化控制过程来完成饲料配料精度的保证。
2、系统设计 该饲料配料加工系统就是一套使用三菱Q系列PLC、称重模块、变频器、以及MATRIX组态软件共同完成的饲料配料加工系统，该系统正常运行过程中的配料精度最高达到0.05%。 系统结构: 该系统包括现场变频设备、PLC控制系统和上位配料管理系统三部分。PLC控制系统采用三菱Q 系列PLC，采用以太网通信方式与上位组态软件数据交换，以保证通信速度。它负责整个系统的流程分析控制，变频器PID目标值的和实际值设置。PLC单独装箱，防止信号干扰。输入输出信号全部用继电器隔离，防止强电损坏设备。 上位配料管理系统使用MATRIX组态软件完成，主要实现配料系统管理、生产过程控制、现场设备管理等功能。能实现现场整个控制工艺的自动、手动控制，故障中断处理、电源掉电后系统恢复功能等。 因系统中每一秤对应多个料仓电机，而每一秤只对应一台变频器，所以在变频配料过程中需进行料仓电机的切换。切换信号由PLC发出，控制柜通过继电器来切换。控制柜中变频器接受PLC目标值和实际值的设置。并根据PID程 序自动控制相应料仓放料电机。 工程概述: 系统设置总监控系统。应用软件采用MATRIX软件平台开发。监控的画面包括:手动控制、自动配料、配方管理、设备管理、参数控制、图表系统、权限设置等画面报警参数的设置:对各反馈参数进行轮询检索，出现故障时应立即报警并自动停止当前状态。提供数据历史查询及曲线图表显示。提供暂停、恢复功能。当系统出现故障后，可手动暂停配料，故障解决后，手动恢复配料。画面的设计按照先总后分，合理导引系统的多个监控画面。做到快速导引，快速查看所需信息的细节。需要表现细节的设备状况使用MATRIX的丰富动画进行逼真模拟。用颜色、位置、转动、显示/隐藏、数值、曲线、饼状图等各种最佳方式模拟和显示各种参数等等。
3、结束语 该变频配料系统在技术应用上提高了软硬件的数据交换的契合度，实现了系统高速反应模式、工艺逻辑完全自动化。配料系统精度高、运行稳定。参考资料:
饲料配料系统设置好后,点启动无反映是什么原因
这个没有明确的规定。目前，在大型农场、农户饲养牲畜或家禽时，所使用的饲料已经不是单一草料喂养方式，而是多种成份混合的混合饲料喂养方式，而且，这种方式对于各种饲料成份有着科学的配比关系，因此，对于混合饲料的加工就需要精确的自动化控制过程来完成饲料配料精度的保证。


2、系统设计
该饲料配料加工系统就是一套使用三菱Q系列PLC、称重模块、变频器、以及MATRIX组态软件共同完成的饲料配料加工系统，该系统正常运行过程中的配料精度最高达到0.05%。
系统结构:
该系统包括现场变频设备、PLC控制系统和上位配料管理系统三部分。PLC控制系统采用三菱Q
系列PLC，采用以太网通信方式与上位组态软件数据交换，以保证通信速度。它负责整个系统的流程分析控制，变频器PID目标值的和实际值设置。PLC单独装箱，防止信号干扰。输入输出信号全部用继电器隔离，防止强电损坏设备。 上位配料管理系统使用MATRIX组态软件完成，主要实现配料系统管理、生产过程控制、现场设备管理等功能。能实现现场整个控制工艺的自动、手动控制，故障中断处理、电源掉电后系统恢复功能等。 因系统中每一秤对应多个料仓电机，而每一秤只对应一台变频器，所以在变频配料过程中需进行料仓电机的切换。切换信号由PLC发出，控制柜通过继电器来切换。控制柜中变频器接受PLC目标值和实际值的设置。并根据PID程
序自动控制相应料仓放料电机。

工程概述:
系统设置总监控系统。应用软件采用MATRIX软件平台开发。监控的画面包括:手动控制、自动配料、配方管理、设备管理、参数控制、图表系统、权限设置等画面报警参数的设置:对各反馈参数进行轮询检索，出现故障时应立即报警并自动停止当前状态。提供数据历史查询及曲线图表显示。提供暂停、恢复功能。当系统出现故障后，可手动暂停配料，故障解决后，手动恢复配料。画面的设计按照先总后分，合理导引系统的多个监控画面。做到快速导引，快速查看所需信息的细节。需要表现细节的设备状况使用MATRIX的丰富动画进行逼真模拟。用颜色、位置、转动、显示/隐藏、数值、曲线、饼状图等各种最佳方式模拟和显示各种参数等等。


3、结束语
该变频配料系统在技术应用上提高了软硬件的数据交换的契合度，实现了系统高速反应模式、工艺逻辑完全自动化。配料系统精度高、运行稳定。参考资料:
自动配料设备有什么用途？
自动配料设备：1）可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统工作流程，软件操作简单，画面逼真
2）控制方式多样化，系统设有上位手动/自动、PLC自动、操作室手动和现场手动等多种操作方式，根据需要可进行多地操作控制。当设备出现故障时，即可通过设置在现场机旁的操作盘进行手动操作，也可通过上位机的按钮或鼠标操作
3）根据工艺流程和设备布局可以选择各路配料秤的启动顺序和延时时间，以确保物料按需进入搅拌机，提高搅拌效率
4）手动加料现场提示及加料应答功能
5）手动配料也可进入统计数据库 深圳市中宇科技做的不错，公司比较久
配料怎样设置？
一、操作方法：

完成整机安装和空车运转试验后，即可分别给各储料斗加料，将水泥仓与螺旋输送机进料口的卸料闸门打开，进行调试。

按配料控制仪说明书的要求进行启动操作。

按《配料控制仪说明书》的要求输入砂、石子、水泥的设定值，如果其中某一种料不用配，其设定值必须为零。

在配料过程中，当称料斗中的物料重量达到设定值时，给料皮带机就会自动停止，但这时仍有一部分物料从空中落入称料斗，这部分物料的重量称之为落差。

为了保证配料精度，必须对物料的落差值进行修正。根据所带配料控制仪的不同，落差值修定的方式也就不同，其中XK-314型配料控制仪为手动修正方式，其它型号的配料控制仪为自动修正方式，无需用户修正。

配料开始后，分别记录各阶段的实际重量值（显示值）：料Ⅰ，料Ⅰ+料Ⅱ，料Ⅰ+料Ⅱ+料Ⅲ，料Ⅰ+料Ⅱ+料Ⅲ+料Ⅳ，然后进行落差值的计算。

　　二、混凝土配料机的简单介绍：

　　配料机是一种用于多种物料如：砂石的定量配送的自动化设备，主要应用于混凝土施工行业，以替代人工台秤或容积计量等方式，具有计量精度高、配送效率高、自动化程度高等特点，是全自动混凝土搅拌站成套设备中的主要部分之一。混凝土配料机完全是由国内厂家根据市场需求自创的独立产品品种，随着不断完善已形成多系列、多品种、多用途的独立产品体系。

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我想说的是很多的工业自动化软件都可以实现这个功能，WINCC、iFIX、Intouch、组态王、MCGS等等。但是华一让守掉信图原你要明白，自动配料线件对攻眼条记不是靠界面来完成的，界面只是提供了一个你与控制器交互数据的窗口，实际的食七帮标皇底陈余流控制系统还是由控制器来完成。比如PLC，，

求自动握分作吧袁备补备范新房配料控制系统的原理和特点??

自动化配料控制系统是一种智能化的控制系统，主要用于自动配料生产加需求，本文将介绍部分种类的自动配料系统的功能特点和工作原理和应用。

微机自动配料系统

微机配料系统是智能化的单片微机控制系统，可用于混凝土配料机、食品配料等，在性能价格比方面具有优势。

>>主要功能特点

可控制１至４种物料的加料过程，具有自适应和自学习功能，配料时自动再点称史除皮，自动零位跟踪，自动补偿与修正过冲量，使配料计量更准确；可以分别对４个 物料控制开关的快速加料、粗计量加料和精计量加料等参数进行设置，以适应不同物料的性质；调校方便，迅速。可选择全自动、半自动、半手动或全手动控制配料 机配料作业生产过程；输出控制全部采用无触点开关，大大延长控制系统使用寿命；带有手持控制开关控制配料作业，方便生产操作；具有"预设配料方案"功能， 永久保存、快速选择与切换９组配料作业，每组包含４种配料重量；红外遥控器键盘操作，灵活、方便、可靠；通过遥控键盘，显示最近２０组的历史配料重量。卸 料前可以使用遥控键盘单独控制加料阀门，人为微调配料结果；可灵活设置配料数据、控制参数和各种系统数据，输入特别方便。永久保存所有重要设置数据；具有 阀门雷带几足陆针乐买控制开关调试、测试模拟工作功能，用于检修、参数测试；手动方式可以单独控制４个加料开关和１个卸料开关；内带微说采代干除镇型打印机，２种打印方式，可选择自动 打印配料数据或手动打印；自动判纸尼断打印机是否开启，相应处理打印功能。

主从式分布控沙控刻读测静老制微机配料控制系统

这种全自动配料系统的设计是采用主从式结构，将多表台单片微机连接成功能强大的系统，可应用于大型混凝土配料站，同时配料的物料可以多达９～１２种。

除具有微机配料系统的多种优点外（参看以上介绍），还具有：点阵式液晶显示屏，中文显示，全部配料过程一目了然，设置更加直观。增加薄膜键盘，方便操作；采用普通打印机，延长打印机使用寿命。

>>技术特点

功能强，性能全面，芯片少系铁雨终问液选图其信春，价格低。先进的ＰＩＤ温带迅掉械跳喜度自动控制算法，温度控制快速，准确。电源输出控制采用大功率晶闸理管，线性分级，控制精度高弦错干导章啊执抗。可 靠的看门狗电路，不死机。设置的控制温度、功率田助我粮档等数据永久保存，开机自动恢复。具有：低、中和高三档功率选择，可适应不同民用需要。具有通水、漏电和超 温保护，漏电和超温显示，异常情况锁定等保护功能。使用键盘少，按键功能设计合理，调整、设置与冷热水切换方便。使用遥控器控制，提高使用方便性这。

具有全面指示功能：显示：当前温度，设置状态，设置温度，功率档次，功率输出，电源极性是否反接；鸣响：按降键，漏电和超温报警

>>工作原理： AH3K配料系统为传感器提供精密桥源，并接受传感器的输出信号，经内部采集处理后计算并显示出计量斗内物料的重量值。在控制系统启动运行后，通过对计量 斗内物料的重量值与各路定值的比较，顺序实现料一、二、三、四的自动上料控制，并能实现自动落差修正，然后等待左（右）卸料允许信号，来实现自动左（右） 卸料。卸料完成后，罐数自动加1，重新上第一种物料，开始第二个配料周期，实现全自动配料简创民题纸期。 失重秤自动配料系统

在化工、建材、冶金等行业经常要进行多种物料的连续配料,因此经常使用失重秤.由于失重秤秤体是基于斗式秤的结构,能直接进行砝码标定,通过对秤斗 各瞬间重量的测试计算出实际排料量造永守服家,再进行闭环调整,从而可以达到较高的控制精度,一般而言累计精度为0.5%.由于是斗式结构，标定,这种系统维护也比 皮带秤容易得多.

深圳龙芯的失重秤配料系统可以采用一台电毫广他受盾脑控制多台失重秤控制仪表,能随意输入有关参数,配方,还可对产量,原材料消耗进行统计 ,既保证控制精度,又提高工厂的管理水平,使工厂在竞争中能有较大的优势.

>>工作原理：

失重秤配料系统的工作原理月角好罪末血粮混齐胜胜是基于受控的重量损失.当重量小于重量上限并且大于重量下限时,失重秤处于失重式配料状态,单位时间内的重量损失等于实际 的排料流量,将实际的排料流量与设定流量进行比较得出差值,及时调整振动排料器的振幅,从而使排料量均恒.当计量斗内物料下降到重量下限时,失重秤控制系 统在保持排料速度不变的情况下,排料器将切换到容积式排料状态,控制器输出信号是失重式给料状态时的恒定值

启动加料设备,加料设备的物料进入计量斗内,当计量斗物料到达一定重量后,即停止加料,此时计量控制仪表精确称量,并根据设定流量开启振动排料器排料,失重秤再次进入失重式配料状态,失重式配料和容积式配料交替工作.

>>失重秤配料系统的特点仪表采用多种EMI滤波技术,具有独特的数字滤波功能和高品质的噪声滤波功能,可以得到稳定的重量值. 可编程的开关量输入,开关量输出.用户可编程使仪表接收来自其它设备的输入和指令,如设备启停,报警输入. 用户可编程输出多种开关信号用来提供各种信息或触发各辅助设备. 多层次的口令保护为用户提供不同层次的可改变的口令保护. 超强的抗干扰能力,失重秤周围存在噪声等干扰源,XK3120在设计时就对此作了充分的考虑,具有超强的抗噪声或其它干扰的能力. 人性化人机界面,采用高亮度荧光显示屏VFD全中文菜单动画提示,可选择多种称量界面,使用操作更加方便.

混凝土自动配料系统

深圳龙芯的混凝土配料系统是一种全自动智能化、多功能的重量配料系统，专用软件为混凝土而特别设计，可使用流量计以计量添加剂或水等。这种自动配料系统可控制 4台秤，64种物料控制输出，各种配方及报表皆可贮存，并随时可供查阅，还可与外接的打印机连接编制副本，具有测量骨料湿度之设备以供选购，并可作自动在 线湿度补偿，提供生产资料以作会计使用，可安装数据机以便接驳至办公室，以便即时读取生产资料,使日后发出发票时更方便快捷。

全自动称重配料系统描述该系统用于专业生产对粉状，散粒状物料（如粮食，面粉，饲料，PVC粉体，PP颗粒等）进行连续输送，精确计量，自动配料的称重系统。系统由上位机-工业 电脑，下位机-PLC可编程序控制器，粉体配料，液体配料，微量加料及控制系统等部分组成。它是以真空上料，加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同 时进行累加称重的一种自动称重系统。适合于物料的精确计量和生产过程中的自动配料作业。