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plc玻璃配料控制系统目录
plc玻璃配料控制系统
PLC玻璃配料控制系统是一种工业控制系统，用于自动化地控制玻璃配料的过程。它由可编程逻辑控制器（PLC）、称重模块、称重传感器、执行机构和相关软件等组成。
PLC作为控制系统的核心，接收来自称重传感器和其他输入设备的信号，根据预设的程序进行逻辑运算和处理，然后输出控制信号来驱动执行机构。通过这种方式，PLC能够精确地控制配料过程中各种材料的配比和添加量，确保产品质量和生产的稳定性。
称重模块和称重传感器用于测量各种材料的重量，并将测量数据传输给PLC。执行机构则负责按照PLC的指令进行动作，例如打开或关闭阀门、启动或停止搅拌器等。
此外，这种控制系统通常配备有上位机或工业计算机，用于监控和控制系统的运行。通过上位机或工业计算机，操作员可以实时查看生产数据、调整控制参数、生成生产报表等。
总的来说，PLC玻璃配料控制系统通过自动化和智能化的方式，提高了配料过程的效率和准确性，有助于降低生产成本、提高产品质量和减少人工操作的风险。
影响plc控制系统稳定性的因素有哪些
1.前言
饲料称量包装的准确与否将直接影响到企业的信誉和经济效益。
过去采用机械称量、人工装袋，劳动强度大、速度慢、精度低。
近几年，采用电子称量装置虽然可使其静态称量精度大大提高，但在饲料加工连续生产过程中，其动态精度仍不能保证。
因此，在快速自动称量中如何提高动态称量精度，一直是饲料加工企业急需解决的难题。
本文是作者在研制饲料自动化生产设备中，为了与配料过程相协调，实现饲料生产的全部自动化，应用PLC作为动态称量包装测控设备，在硬件和软件设计中采用了一些措施和动态控制方法，较好地兼顾了称量速度与精度的矛盾，实现了饲料连续生产中动态称重计量的精度。
2.系统总体框图及工作原理
用称重传感器、放大器和PLC组成测控系统来完成饲料的称重、计量、包装的生产工艺过程，如图1所示。
该系统以PLC为核心，配以称重传感器、放大器、各种电动执行器和机械装置，实现饲料的动态在线称重计量和包装工作。
称斗的上方是成品仓，该仓中的原料是来至饲料混合工序生产的饲料散状成品料。
成品仓下是一台电动机驱动的螺旋进料装置，启动电动机，则该成品仓中的粉状饲料就随着传输绞笼的旋转而进入称斗中称量。
称斗上装有三个S梁式应变式拉力传感器，称斗的重量信号直接由该传感器组转换成与之对应的电压信号，经放大器把该电压信号放大后送入PLC中进行数据处理，当达到预定值时，PLC控制停止下料，然后PLC控制开称斗门，并控制打包机自动装袋后由传送带送出。
于是，就完成了饲料称量打包的自动化过程。
3．提高动态称重精度的硬件措施
该系统用三个拉力传感器将饲料重量W变换为成线性关系的电压信号Ux，并通过两级放大器进行放大。
图中Un表示等效到放大器输入端的噪声和干扰电压，ΔUi表示等效到输入端的漂移电压。
设两级放大器的放大倍数为A，则Uo=A（Ux+Un+ΔUi）=AUx+AUn+A·ΔUi式中的第2项主要影响灵敏度，第三项主要影响系统的精度。
（1）影响传感器的因素及解决办法
传感器输出信号的稳定性除决定传感器本身的性能外，还与供电电源和传感器的安装有密切关系。
本系统采用UH61-100u型三只称重传感器，每只传感器单独供电，通过调节其桥路电压使三只传感器的输出灵敏度K相同，三只传感器串联输出的电压为Ux=K（E1+E2+E3）。
为了提高每个传感器供桥电源的稳定性采用二次稳压，并对元器件进行老化、测试后进行选配，特别是对基准稳压管2DW233的老化处理和时漂测试，选择时漂小的通过调节其工作电流使其工作在接近零温度系数（<2ppm/℃）下，使整个传感器电源的温度稳定性优于10ppm/℃。
三只拉力传感器安装在称斗和称架之间。
如果传感器承受的重量与传感器轴线存有ɑ角，则将产生横向分力而引入误差ΔW=W-Wcosɑ.这对于每次称重25Kg，在称斗皮重为100Kg的情况下，即三只100Kg的传感器实际荷重为125Kg。
当ɑ=4°时，称重误差就为0.43Kg。
因此，安装传感器时应设法确保传感器都能垂直受力。
（2）影响系统灵敏度的因素及解决办法
影响系统灵敏度的主要因素是检测电路的内部噪声和外部干扰电压Un，它与放大器所工作的频带相关。
在研制中，通过选择低噪声器件，在满足采集速度所需足够宽的频带的前提下，通过选配电阻来提高放大电路本身的共模抑制能力，整个检测系统采用双层屏蔽，采样时间选为工频周期整数倍等项措施，使整个系统获得了能分辨5g重量的灵敏度。
（3）影响准确度的主要因素及解决办法
影响准确度的主要因素是整个检测系统的非线性和漂移ΔUi。
其中系统的非线性，在选配元器件校正的基础上，采用了软件修正；而对于随温度和时间产生的漂移电压ΔUi，主要采用元器件的老化、测试与分选工艺，筛选掉时漂大的，然后选配温度系数进行补偿，使整个系统的静态精度达到了0.07%，为实现动态称量精度奠定了基础。
4.提高动态称重精度的软件措施
影响动态称重精度的主要因素是被称物料的比重、流量和落差的大小，它是由成品料仓的压力和PLC所控制的进料驱动装置产生的。
因此，改进控制思路，借鉴静态称量精度高的特点是提高动态计量精度的关键。
为此，我们选用双速变径变距螺旋加料机，采用"先快后慢，最后点动"的控制下料方式，如图2所示。
图中：Wx0为称量前PLC所采集的称斗皮重；由此PLC按照每包计量净重量的90%、95%和100%算出快速下料的终了值Wx1、慢速下料终了值Wx2和称量终了值Wx。
其控制过程可以这样简单说明：在下料开始一段时间，PLC控制绞笼电动机快速下料，当检测达到快速下料的终了值Wx1时，PLC控制绞笼电动机开始慢速下料；当检测达到慢速下料的终了值Wx2时，PLC关闭绞笼电动机后采用"点动"下料，当达到或接近期望值Wx时为止。
按照上述思路，通过编写全动态控制加料的快慢、速加料和点动下料的软件模块；以及为消除空中落料对称量精度的影响，所编写的自动寻找提前停机量的软件模块等软件措施。
该系统使用一年来，经计量部门两次测试，整个系统动态计量准确度优于0.2%。
5.结论
采用PLC控制进行饲料称重包装，具有结构简单、计量准确、工作可靠，较好的兼顾了动态称重计量的精度和速度，满足了在线快速动态重量计量的要求，对水泥、食盐、面粉等的称重包装有借鉴作用和推广价值。
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PLC配料控制系统的工作原理和功能是怎样的
上位机组态软件将操作人员的指令通过格式转化后传给PLC，由PLC控制现场设备来实现操作人员的意图。
同样，指令执行结果，也是先由现场设备传送给PLC，再由PLC把数据传送到上位机，再由上位机转化成操作人员能够明白的表现形式（人机界面）。
本系统人机界面可以实现的功能有： 1. 实时数据采集、显示、记录、报警 2. 设备状态显示、报警 3. 喂料参数的手动和自动调整 4. 实时曲线、历史曲线 5. 系统自诊断功能 石家庄荣信科技有限公司的plc控制系统，还可以根据用户的要求，增加别的在效功能！更好的服务于企业！
配料称重控制器怎么跟plc控制
1、采用485通讯方式，可以设置为主从方式以PLC为主，称重仪为从。
也可以采用称重仪表连续发送方式。
2、根据实际使用情况，通讯速率可设置为9600以上，
3、很多称重仪表都带有多路继电器输出，继电器输出直接代表称重值与设定值实时的关系，参见下图：
利用PLC可对继电器的状态进行判断，这种方式的的优点是测量值与设定值的比较由称重仪表完成。
以上可供参考。
